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我国硝酸工艺首次实现废水零排放

[ 2008-12-11 ] 来源于: 中国化工信息网

    从11月25日在南京闭幕的全国硝酸硝酸盐技术交流会上获知,由济南双硝技术开发有限公司与山东华阳迪尔化工有限公司共同开发的“酸性水回收处理技术”,利用装置本身热源,实现了硝酸工艺酸性水零排放,填补了国内酸性水处理技术的空白。
    目前我国稀硝酸生产厂70多家,生产能力约为750万吨/年(折100%)。其中浓硝生产厂家有35家,总生产能力275万吨/年,浓硝酸生产90%装置采用硝镁法生产工艺,生产过程中会产生2%左右的酸性水。长期以来,国内酸性水的排放一直没有很好的解决方法,除了少部分用于稀硝酸的吸收回用及生产脱盐水的使用,大部分都是采用加入石子和液碱的中和法处理。以国内平均水平计,全国浓硝酸企业一年外排的酸性水总量约122万吨,折合硝酸3.05万吨,不仅造成了环境污染,也构成了很大的资源浪费,全国每年因此的经济损失在5000万元以上。
    据济南双硝技术开发有限公司总经理孙立辉介绍,济南双硝技术开发有限公司与山东华阳迪尔化工有限公司共同开发的这项酸性水回收处理技术,率先在国内进行技术改造用以回收硝酸和脱盐水,折合每万吨硝酸一次性投资近10万元左右,年收益19.8万元以上,运行费用极低,投资回收期只需6个半月。
    在交流会提供的论文资料中记者看到:该项技术改造分为硝酸回收和脱盐水回收两道工艺:1、硝酸回收:利用自身蒸汽加热为热源,利用水和硝酸不同的沸点,进行酸汽分离。大部分10%~12%的酸水加工成稀硝酸产品;剩余0.03%的酸水进入第二流程回收。2、脱盐水回收:将含量0.03%的酸性水进一步处理后达到脱盐水的质量标准,加入吸收塔顶部作为工艺水,多余的水加入循环水池用做循环水,将水量得到充分的利用,同时又优化了循环水的水质。
    该技术的实施属国内首创,在我国浓硝酸产业技术领域是一个新的突破,使硝镁法浓硝酸工艺的酸性废水完全达到零排放,全部回收了硝酸和脱盐水,不仅节约了水资源,而且保护了环境,具有极高的社会效益和经济效益,为硝酸企业降低了生产成本,创造了较好的经济效益,也为化工行业的节能减排做出了重要贡献。
经济效益
1、 12万吨硝酸装置降低生产成本数额
按日产稀硝400吨,浓硝日产360吨计算:
每日的浓硝酸性水产量是:360/60%-360=240吨。
计算吸收塔应加入的总水量是152吨。
改造前加入吸收塔中的酸水量:2.8*24=68吨
改造前每日的外排放水量:240-68=172吨
改造后的效果:
 (1)改造后吸收塔全部使用回收脱盐水,新增回用的量为:
吸收塔顶回用:(152-68)*330=27720吨
 价值:27720吨*5.5元=15.24万元
(2)浓硝开停车使用回收水约:36次*10吨=360吨,价值0.2万元.
(3)循环水回用:(240-152)*330=29040吨,价值2.9万元。
(4)回收硝酸:
改造后镁尾水中硝酸含量由 2.5%降为0.03%,硝酸被大量回收。
回收硝酸量:172*330*(2.5%-0.03%)=1401吨
价值:1401*1700=223.817万元
(5)库区节约石子用量:
改造前:26车/月*4.6方*42元=5023元/月。   改造后:不需要
年节约额: 5023元*12月=6.0万元
(6)库区节约液碱用量:
改造前6车/月*3168元=19008/月        改造后:不需要
年节约额:19008元*12月=22.8万元
(7)水处理加碱量:
170*0.03%/63*40/30%*1.2*330=43吨
价值:43吨*680元=2.92万吨
以上各分项计算的降低成本:
15.24+2.9+223.81+6+0.2+22.8-2.92=268万元
2、3万吨硝酸装置降低生产成本数额
按平均浓硝日产100吨计算
每日的酸性水产量是:100吨
改造前后加入吸收塔中的水量:70吨
每日的酸水排放量:100-70=30吨
改造后镁尾水中硝酸含量由 2.0%降为0.03%,
回收硝酸量:30*300*(2.0%-0.03%)=177.3吨
价值:177.3*1700=30.14万元
3.两套装置总降低生产成本:268+30.14=298.14万元。
4、投资回收期:
  161.2/298.14=0.54年   (6.5个月)
浓硝酸性水零排放技术改造项目的实施,在国内浓硝酸行业是一个突破,完全实现了酸性水实现零排放,全部回收了硝酸和脱盐水,节约了水资源,保护了环境,具有极高的社会效益和经济效益,不仅降低成本为公司创造较好经济效益,也将为中国浓硝酸行业节能减排做出贡献。

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